Diskussion über die Prüfmethode für Glasflaschen

Für Glasflaschenhersteller können Kundenreklamationen bezüglich der Produktqualität zu erheblichen Verlusten für beide Seiten führen. Diese Probleme resultieren häufig aus unzureichender Qualitätskontrolle während der Produktion. Im Folgenden werden die wichtigsten Maßnahmen zur Qualitätskontrolle detailliert erläutert, um die Herstellung hochwertiger Glasflaschen zu gewährleisten.

1.Schimmelinspektion

Für die professionelle Glasflaschenproduktion verwenden Hersteller häufig vom Kunden bereitgestellte Formen oder fertigen neue Formen nach Kundenzeichnungen an. Wichtige Abmessungen der Formen, die das Endprodukt beeinflussen, müssen sorgfältig geprüft werden.

• Kundenzusammenarbeit: Mit Kunden über kritische Abmessungen während der Formenherstellung kommunizieren und verhandeln. Eine Einigung über alle notwendigen Änderungen erzielen.
• InspektionAlle Formen müssen vor Gebrauch einer gründlichen Prüfung unterzogen werden, um die Übereinstimmung mit den Kundenspezifikationen oder technischen Zeichnungen sicherzustellen. Dieser Schritt umfasst die Überprüfung von Abmessungen und Funktionalität, um Probleme während der Produktion zu vermeiden.

2.Erste-Punkt-Prüfung

Sobald die erste Charge Flaschen die Glühanlage verlässt, müssen zwei bis drei Flaschen pro Form einer detaillierten Prüfung unterzogen werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Formen Flaschen produzieren, die den erforderlichen Standards entsprechen.

Zu den wichtigsten Prüfungen gehören:

• MaßgenauigkeitPrüfen Sie, ob alle Maße mit den Zeichnungen übereinstimmen.
• Volumen und GewichtMessen Sie das Fassungsvermögen und das Gewicht der Flasche.
• ÖffnungsmaßeÜberprüfen Sie den Innen- und Außendurchmesser der Öffnung.
• Montagetest: Testen Sie die Flasche mit dem vom Kunden bereitgestellten Verschluss, um einen korrekten Sitz und Dichtigkeit zu gewährleisten.
• Funktionstests: Durchführung von internen Druck-, Säure- und Laugenbeständigkeitstests sowie Beurteilung der internen Spannungsniveaus.
• WasserfüllungFüllen Sie die Flasche gegebenenfalls mit Wasser, um sie auf Undichtigkeiten und die Dichtigkeit der Versiegelung zu überprüfen.

3.Prozessinspektion

Um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten, sind regelmäßige Kontrollen während der Produktion unerlässlich. Diese sollten alle zwei Stunden durchgeführt werden, wobei aus jeder Form zwei Flaschen zur Prüfung entnommen werden.

Schwerpunkte:

• Kapazität und Gewicht: Überprüfen Sie die Kapazität und das Materialgewicht erneut, um Abweichungen festzustellen.
• EröffnungsinspektionPrüfen Sie den Innen- und Außendurchmesser der Öffnung, um einen korrekten Sitz sicherzustellen. Vermeiden Sie Verunreinigungen durch Schmierstoffe, da diese die Dichtung beeinträchtigen und zu Leckagen führen können.
• Überwachung von SchimmelpilzveränderungenBei der Installation einer neuen Form muss die Formwerkstatt unverzüglich das Qualitätskontrollteam benachrichtigen. Dieses führt anschließend eine Erstprüfung und weitere Prozesskontrollen an den mit der neuen Form hergestellten Flaschen durch.

Abschluss

Effektive Prüfmethoden sind im Herstellungsprozess von Glasflaschen unerlässlich, um Qualitätsprobleme zu minimieren und die Kundenzufriedenheit zu steigern. Durch gründliche Werkzeugprüfungen, Erststückkontrollen und regelmäßige Prozessinspektionen können Hersteller die Fehlerquote deutlich senken, die Produktzuverlässigkeit erhöhen und das Kundenvertrauen stärken.

Die meisten derGlasflascheDie Hersteller im Produktionswerk erhalten von den Kunden eine Vielzahl von Produktqualitätsproblemen, die zu Kundenbeschwerden und damit zu Verlusten auf beiden Seiten führen.

Die Schuld liegt hauptsächlich im Produktionsprozess, verursacht durch mangelhafte Qualitätskontrolle. Im Folgenden wird die Qualitätskontrolle im Produktionsprozess kurz und oberflächlich erörtert.

1. Die Form testen

Für die professionelle Produktion vonGlasflascheDie Hersteller orientieren sich meist an den vom Kunden bereitgestellten Formen oder an den Zeichnungen für die Herstellung neuer Flaschenformen. Sie berücksichtigen die wichtigsten Abmessungen der Matrize, die den Formprozess beeinflussen, kommunizieren und verhandeln mit dem Kunden zum Zeitpunkt der Formeneröffnung und erzielen einen Konsens über die wichtigsten Größenänderungen.

Alle Formen im Werk müssen die erste Matrize sein, um einen kompletten Satz zu bilden. Die Prüfung erfolgt gemäß Zeichnung oder Kundenanforderung.

2. Erste Artikelprüfung

Sobald die Flasche die Glühlinie verlässt, beschränkt der Qualitätsprüfer die Anzahl der geformten Produkte auf 2-3 Stück. Alle Aspekte werden gemäß der Zeichnung geprüft. Zusätzlich zu den oben genannten Punkten sind eine Volumenmessung, eine Materialgewichtsmessung sowie die Messung des Innen- und Außendurchmessers der Öffnung erforderlich. Die Flasche wird gegebenenfalls mit Wasser befüllt. Für die Montage wird der vom Kunden bereitgestellte Deckel verwendet. Dabei wird geprüft, ob der Deckel richtig sitzt, ob die Flasche dicht ist und ob die Säure- und Laugenbeständigkeit sowie die Beständigkeit gegen Innendruck und innere Spannungen geprüft werden.

3. Prozessinspektion

Ohne die Form zu wechseln, wurden alle zwei Stunden jeweils zwei Formen für einen Kapazitäts- und Materialgewichtstest entnommen. Zusätzlich sollten die Innen- und Außendurchmesser der Öffnung geprüft werden, um zu verhindern, dass die Mundform während des Gebrauchs leicht mit Öl verschmiert wird, was dazu führen könnte, dass der Deckel nicht dicht schließt und Wein austritt.

Es könnte an der Form im Herstellungsprozess liegen. Setzen Sie eine neue Form ein. Daher muss die Formwerkstatt nach dem Formwechsel unverzüglich die Qualitätskontrollwerkstatt informieren. Die Qualitätskontrollwerkstatt muss die Erststückprüfung und die Prozessprüfung der mit der neuen Form hergestellten Flaschen durchführen. Dadurch werden die Qualitätsprobleme, die durch die fehlende Prüfung aufgrund des Formwechsels entstanden sind, behoben.